Les Européens ne sont pas en reste ; Fiat a mis en service, il y a quelques mois, un robot relié à une caméra et un mini-ordinateur, chargé d'assembler automatiquement les charnières sur les portières de véhicules Ritmo. De son côté, Renault devrait, fin 1981, disposer d'un robot voyant pour saisir des vilebrequins empilés sur des palettes dans l'usine de Cléon.

Recherches

Autant de thèmes qui font partie du programme de recherches ARA (Automatisation et recherche avancée) qui devrait déboucher, en octobre 1984, sur une série de réalisations à vocation industrielle. Un budget de 20 millions de F a été alloué aux laboratoires et équipes du CNRS. Quatre grands thèmes ont été définis : la robotique générale (manipulations complexes, assemblages automatiques, langages évolués), la télé-opération avancée (liaison homme-machine dans le cadre du travail à distance), la mécanique et la technologie (architecture des robots, mécanismes de commande, capteurs) et les ateliers flexibles.

Qu'entend-on par atelier automatisé flexible ? Ce concept, utilisé depuis une dizaine d'années aux États-Unis, fait aujourd'hui l'objet de nombreuses études en Europe et plus particulièrement en France. Il s'agit de relier entre elles des machines très performantes, notamment des machines-outils à commande numérique (ce sont des machines automatiques dont les fonctions sont commandées numériquement), par des systèmes de manutention (convoyeurs à rouleaux, convoyeurs à bandes, robots industriels, chariots automatiques guidés au sol), l'ensemble étant géré par un ordinateur central. Le but est d'obtenir une haute productivité tout en gardant une grande souplesse autorisant la fabrication de pièces différentes. D'où le nom d'« atelier flexible », traduction du terme américain flexible manufacturing system.

Temps morts

L'ordinateur assurant la gestion en temps réel des mouvements de pièces dans l'atelier, on utilise ainsi au maximum les machines-outils. Les temps morts et les temps d'attente sont réduits au minimum. Un point important lorsqu'on sait que, dans un atelier classique, les pièces passent 95 % du temps de passage dans l'atelier en attente, et seulement 5 % sur les machines. Avec les ateliers flexibles, le temps productif pourrait atteindre 30 à 40 %. À titre d'exemple, voici les chiffres clés annoncés par Citroën pour son atelier flexible de Meudon, dont le démarrage est prévu en 1983 : les coûts d'exploitation atteindraient 45 % de ceux d'un atelier classique (en particulier, le nombre d'ouvriers en deux équipes passera de 38 à 13). Les délais de production seraient divisés par trois : un gain appréciable, lorsqu'un prototype dans le domaine des organes mécaniques (moteur, boîte de vitesses) demandait 47 semaines.

Enfin, les frais financiers dus aux en-cours (attente entre machines) ne représenteraient plus que 15 % des frais d'un atelier classique. Reste que le coût de tels matériels est impressionnant : de 20 à 50 millions de F, un prix qui s'explique par la valeur du matériel employé (machines à commande numérique, chariots automatiques...) et surtout par la mise au point des logiciels (matière grise représentée par les programmes informatiques assurant la circulation des pièces entre machines).

Plusieurs projets ont, d'ores et déjà, été retenus par le CODIS et bénéficieront de prêts financiers. On peut citer : Renault Véhicules Industriels à Bouthéon, prévu pour fin 1981 ; la SNIAS, es Cycles Peugeot, Alsthom à Orléans Citroën à Meudon, déjà cité, pour 1983 ; H. Ernault Somua à Moulins, Télémécanique pour un projet en assemblage, et trois PMI du meuble à Hagetmau, dans les Landes.

Main-d'œuvre

Une précision : on reste encore loin de l'usine sans hommes, ou, si l'on préfère, de l'usine toute automatique : des ouvriers doivent être présents pour bloquer les pièces sur les chariots, assurer l'entretien et la surveillance des machines et outils. Le projet le plus sophistiqué est l'atelier du MITI (ministère de l'Industrie japonais).

Prévue pour 1984, cette réalisation prévoit l'automatisation complète des opérations de forgeage, métallurgie des poudres, soudage, coupe, traitement thermique, usinage, assemblage et contrôle. L'usine complète fonctionnera avec seulement cinq personnes. D'après les prévisions, l'automatisation devrait abaisser les temps de fabrication de près de 50 %.

Les robots hors de l'usine

Hors de l'usine, le premier domaine utilisateur de robots a été le nucléaire. Le CEA de Saclay dispose d'une gamme de télémanipulateurs et robots pour des travaux de maintenance et d'intervention. On peut citer le bras-esclave MA 23, monté sur le robot PIADE (Porteur d'intervention adapté au démantèlement), actuellement en construction aux Ateliers et chantiers de Bretagne, qui servira au démantèlement de la Hague, les machines MIS (machines d'inspection en service), qui assurent le contrôle des soudures, et les machines MIT (machines d'inspection tubulaires), actuellement en développement, qui promèneront des capteurs sur toute la surface des tubulures pour détecter les fissures.