Grande Encyclopédie Larousse 1971-1976Éd. 1971-1976
C

couche limite (suite)

Contrôle de la couche limite

Nous avons montré l’avantage d’une couche limite laminaire sur une couche limite turbulente du point de vue du frottement à la paroi, ainsi que le rôle perturbateur du décollement. Il s’agit donc de contrôler la transition et le décollement.

Deux procédés permettent de laminariser la couche limite :
— la modification de la forme du corps (aile à profil laminaire) ;
— l’aspiration de la couche limite à travers une paroi perméable (fig. 5).

Sur l’aile de l’avion expérimental « X 21 », l’air est aspiré par des fentes de 0,1 mm de large. Des considérations d’usinage et de résistance orientent les recherches sur des matériaux poreux tels que le nickel fritté.

Le décollement est provoqué par un ralentissement du fluide ; on l’évite donc en augmentant l’énergie cinétique du fluide proche de la paroi, et cela par aspiration ou soufflage de la couche limite.


Écoulements internes

L’étude de l’écoulement d’un fluide à l’intérieur d’une canalisation cylindrique ou de forme quelconque (coude, vanne, etc.) se ramène généralement au calcul de la perte d’énergie du fluide ou de la réaction du fluide sur la conduite. C’est donc un problème de frottement lié à la nature de la couche limite. Observons l’écoulement à l’intérieur d’une canalisation cylindrique (fig. 6) et supposons qu’à l’entrée la répartition des vitesses soit uniforme. Les particules fluides voisines de la paroi sont freinées progressivement, engendrant ainsi la couche limite. Les particules de la zone centrale (noyau) qui n’ont pas encore subi l’effet du frottement sont accélérées afin que se conserve le débit massique q = ρSU à travers la conduite (S est l’aire de la section droite de diamètre D, et U est la vitesse moyenne dans chaque section). La couche limite, qui peut soit rester laminaire, soit devenir turbulente, se développe sur la longueur d’entrée Le et baigne ensuite tout l’intérieur de la conduite. La nature de l’écoulement est liée à la valeur du nombre de Reynolds

et l’expérience montre que l’écoulement est laminaire pour ℛ < 2 000 et turbulent pour ℛ > 3 000.

En aval de la longueur d’entrée, le profil des vitesses reste le même dans chaque section droite. On dit que l’écoulement est établi. La contrainte de frottement τp sur la paroi interne de la conduite gardant une valeur constante, il est facile d’en déduire la résultante des efforts appliqués par le fluide sur la conduite. Mais le problème le plus important dans le calcul des conduites — circuits d’alimentation en eau et en gaz des immeubles, conduites forcées des centrales hydrauliques, oléoducs reliant les stations de pompage aux raffineries de pétrole — concerne la perte d’énergie du fluide en écoulement.

Dans chaque section droite d’abscisse x et d’altitude z où la pression du fluide est p, nous pouvons définir la charge h qui correspond à l’énergie par unité de poids du fluide :

L’énergie cinétique restant constante, seule varie son énergie potentielle Ainsi, pour deux sections (1) et (2) distantes de Δx,

La connaissance de Δh, de la pression dans la section (2) [pression désirée de l’eau à l’étage supérieur d’un immeuble par exemple] et de la différence de hauteur (z1 – z2) nous donne la valeur de la pression p dans la section (1).

L’analyse dimensionnelle nous permet d’exprimer Δh :

Le coefficient sans dimension Λ, appelé coefficient de perte de charge, est fonction du nombre de Reynolds ℛ et de la rugosité relative de la paroi (fig. 7) [la rugosité étant définie à partir de la hauteur moyenne des aspérités].

Ainsi, l’écoulement d’un fluide autour d’un obstacle ou à l’intérieur d’une canalisation a pu être analysé à partir de l’étude de la couche limite. C’est dire l’importance fondamentale des recherches théoriques sur ce sujet, qui conditionnent le développement futur de la mécanique des fluides.

Osborne Reynolds

Ingénieur anglais (Belfast 1842 - Watchet, Somersetshire, 1912). Ayant étudié les divers régimes d’écoulement des fluides visqueux, il montra l’existence d’une vitesse critique et souligna l’importance du rapport connu sous le nom de nombre de Reynolds.

J. G.

 H. Schlichting, Boundary Layer Theory (New York, 1951 ; 6e éd., 1968).

coulée

Action de verser un métal ou un alliage en fusion dans une lingotière ou dans un moule de fonderie, dont l’empreinte représente le profil de la pièce à obtenir, et dans lequel il se solidifie.


La coulée est dite « en sable » lorsque le moule est constitué par du sable spécial de fonderie, que l’on détruit après la coulée pour récupérer la pièce. La coulée est dite « en coquille » lorsque le moule est métallique et peut ainsi servir de nombreuses fois. En raison du refroidissement rapide lors de la solidification du métal dans un moule métallique, par rapport au refroidissement plus lent dans un moule en sable, il en résulte des différences de structures, particulièrement vers les couches superficielles, solidifiées les premières. Pour l’élaboration de semi-produits tels que lingots, billettes, barres, la coulée se pratique dans des lingotières métalliques de formes simples. La coulée de lingots d’acier fait appel à des lingotières en fonte dont la paroi intérieure est revêtue d’un mélange à base de goudron qui évite l’adhérence du métal solidifié ; leur forme est variable, généralement tronconique, avec une section carrée, hexagonale, octogonale ou circulaire. Les lingots ainsi obtenus ont des poids variant de quelques kilogrammes à 10 tonnes ; exceptionnellement, on coule des lingots de 200 tonnes.


Modes de coulée

Le remplissage des moules et des lingotières s’effectue suivant deux modes principaux. Dans la coulée directe, ou en chute, le métal liquide est versé directement par gravité dans le moule ou la lingotière. Ce mode opératoire très simple entraîne d’une part des éclaboussures de métal liquide qui viennent se solidifier prématurément sur les parois, d’autre part des remous du liquide qui provoquent des occlusions de gaz lors de la solidification. Dans la coulée en source, on alimente le moule ou la lingotière par sa partie inférieure ; le métal liquide remonte ainsi sans perturbation, mais il se produit des pertes de métal dans les canaux d’alimentation. En fonderie, on rencontre également de nombreux types de coulée qui diffèrent légèrement des modes de coulée en chute ou en source, par des aménagements technologiques. Ces modifications ont pour but soit de protéger l’alliage contre l’oxydation ou autre pollution gazeuse, soit de permettre une alimentation correcte des empreintes afin d’éviter les défauts de pièces aussi bien internes qu’externes.

La coulée tranquille (procédé Durville), couramment employée pour les cupro-aluminiums, permet de laisser les scories à base d’alumine en surface du bain, par un retournement progressif du moule.

Les coulées avec filtre, en spirale, avec entonnoir et bassin ont l’avantage de régulariser et de mieux répartir le jet de coulée en limitant la turbulence.