polymérisation (suite)
Les réactions de polymérisations obéissent souvent à un mécanisme radicalaire et progressent à la façon de réactions en chaînes (v. cinétique) : la phase d’initiation donne naissance à des radicaux libres, qui attaquent les doublets π des liaisons non saturées pour donner de nouveaux radicaux libres, qui, à leur tour, attaquent de nouvelles liaisons π..., assurant ainsi la phase de propagation. Il en est ainsi des polymérisations du chlorure de vinyle, du tétrafluoréthylène (Téflon), du styrène, du nitrile acrylique : toutes sont réalisées en présence de peroxydes minéraux ou organiques, sources de radicaux libres permettant le démarrage des chaînes. L’oxygène moléculaire O2, qui est un biradical, est employé à faible dose, efficace dans certaines polymérisations.
Un mécanisme ionique est, cependant, à considérer pour certaines polymérisations (alcènes, aldéhydes...) ainsi que pour les polycondensations : on constate en effet dans ces cas une action catalytique des acides et des bases (au sens généralisé de Lewis) ; un exemple typique en est fourni par la polycondensation du phénol et du méthanal (formol), qui a donné naissance aux Bakélites : une polycondensation limitée peut s’effectuer en présence d’un acide, mais la Bakélite thermodurcissable est obtenue en présence d’un catalyseur basique, ammoniac par exemple.
En fait, le catalyseur a toujours une grande influence sur les propriétés du polymère. C’est ainsi que l’on doit à Karl Waldemar Ziegler et à Giulio Natta des catalyseurs dits stéréospécifiques, formés d’un complexe de composé organométallique (aluminiumtriéthyle) et d’halogénure d’un métal de transition (chlorure de titane), et qui permettent d’obtenir des polymères isotactiques, par exemple de polypropène, où les radicaux méthyles sont tous disposés du même côté de la chaîne carbonée (fig. 4) ; la régularité stérique, en augmentant la tendance à la cristallisation, améliore les qualités mécaniques et permet en particulier des applications textiles, dont sont dépourvues la variété syndiotactique, où la disposition des groupes méthyles est alternée, et surtout la variété atactique, où elle est aléatoire.
Il convient souvent aussi de limiter la polymérisation à un degré correspondant à la meilleure utilisation du produit : on ajoute alors un limiteur (stoppeur) de chaînes, le diphénol par exemple. Il est également important, suivant la nature du polymère et ses applications, de limiter à l’aide d’un régulateur le nombre des ramifications entre chaînes ou, au contraire, d’augmenter les imbrications et les ponts entre chaînes : c’est en particulier le rôle du soufre dans la vulcanisation du caoutchouc.
Les conditions dans lesquelles s’effectuent les réactions sont assez variées : dans certains cas, le monomère est traité en masse, c’est-à-dire sans adjonction de solvant ; dans d’autres, il est mis en solution ou en suspension dans un liquide, qui est souvent l’eau, ou en émulsion, par addition d’un produit émulsifiant. La température est peu élevée, souvent inférieure à 100 °C ; on doit, le plus souvent, évacuer de la chaleur, car les réactions sont exothermiques. La pression est très variable selon la réaction, suivant même le procédé : du polyéthylène est fabriqué en suspension, par le procédé Ziegler, sous la pression atmosphérique, alors que sa préparation en masse peut demander plusieurs milliers d’atmosphères.
R. D.
G. Champetier, les Molécules géantes et leurs applications (A. Michel, 1948) ; Chimie macromoléculaire (A. Colin, 1957). / L. R. G. Treloar, Introduction to Polymer Science (Londres, 1970).