Grande-Bretagne (suite)

L’uranium nécessaire aux centrales ne vient que pour une très faible part des gisements nationaux (Galles, Cumberland) ; le reste est importé du Canada et d’Australie. L’accroissement rapide de la production d’énergie nucléaire inspire de vives inquiétudes au National Coal Board, qui craint de perdre un jour la clientèle des centrales thermiques. Le programme nucléaire et les découvertes d’hydrocarbures de la mer du Nord ont du moins permis à la Grande-Bretagne d’atténuer les conséquences fâcheuses du « repli charbonnier ».

La sidérurgie

La sidérurgie a, comme les industries de l’énergie, un rôle de premier plan dans l’économie ; elle emploie plus de travailleurs que les charbonnages. Première du monde jusqu’en 1870, elle a encore un rang honorable, le cinquième dans le palmarès mondial. Son rôle d’initiatrice a été considérable dans le passé : la première coulée de fonte au coke fut obtenue dès 1735 par Abraham Darby, la première coulée d’acier cémenté v. 1740 par Benjamin Huntsman ; Henry Cort inventait en 1784 le premier four à puddlage, Henry Bessemer en 1855 le premier convertisseur à injection d’air ; Sidney Gilchrist Thomas rendait publique en 1878 sa découverte de l’utilisation de la minette phosphoreuse pour donner au convertisseur Bessemer un revêtement de dolomie qui fixait le phosphore ; Robert F. Mushet enfin mettait au point vers 1870 les premiers ferro-alliages. Une foule de petites compagnies ont exploité et amélioré ces procédés.

Depuis 1945, la sidérurgie a constamment été une pomme de discorde entre les deux grands partis politiques britanniques. En 1949, le gouvernement travailliste d’Attlee nationalisait les 92 principales compagnies (celles qui produisaient plus de 50 000 t de minerai ou plus de 20 000 t d’acier par an), les anciens actionnaires recevant des indemnités sous forme de bons d’État.

Le gouvernement conservateur de W. Churchill remettait en vente, en 1953, les actions des anciennes compagnies ; toutefois, l’une d’elles restait nationalisée, et un organisme d’État était chargé de contrôler la profession. La seconde nationalisation, en 1967, sous le gouvernement travailliste de H. Wilson, a été moins ambitieuse que la première ; elle n’a touché que les 14 principales sociétés (celles qui produisent plus de 475 000 t d’acier par an), laissant au secteur privé plus de 250 petites sociétés. La société d’État British Steel Corporation a été chargée par la loi de la gestion du secteur public. Ses activités sont largement décentralisées : Glasgow a la charge des « aciers généraux » (plaques, rails, profilés) ; Middlesbrough, celle des aciers pour l’industrie du bâtiment et des travaux publics (poutrelles, ronds à béton) ; Sheffield, celle des aciers spéciaux et ferro-alliages ; Cardiff, celle des tôles ; Corby, celle des tubes et tuyaux. Les conservateurs ont voté contre la loi de nationalisation, et il n’est pas exclu qu’ils rendent au capital privé une partie du secteur nationalisé.

Le problème de l’alimentation de la sidérurgie en matières premières se pose dans les mêmes termes que pour les industries énergétiques : la Grande-Bretagne a des minerais nationaux (de même que du charbon), mais elle est obligée de faire de plus en plus appel aux minerais étrangers (ainsi qu’au pétrole d’outre-mer).

Le minerai de fer

La Grande-Bretagne a en effet surtout des minerais à faible teneur en métal. Les minerais riches interstratifiés dans la houille, dits « black-band », qui furent à l’origine de la sidérurgie nationale, sont presque épuisés. Les petites mines d’hématite à 55 p. 100 de teneur n’ont qu’une production négligeable : 250 000 t par an près d’Egremont en Cumberland, et 150 000 t par an dans le Val de Glamorgan. Les plus gros tonnages proviennent donc des couches phosphoreuses à basse teneur (27 p. 100 en moyenne) qui affleurent sur le front de la cuesta jurassique et que l’on sait utiliser depuis l’invention du procédé Thomas ; on ajoute au coke et au minerai, dans le haut fourneau, un fondant calcaire qui se combine au phosphore ; l’écume basique flottant sur la fonte en fusion peut servir d’engrais chimique.

La minette est extraite sur le front et le revers de la cuesta, le plus souvent à ciel ouvert en gigantesques carrières. Les trois centres d’extraction sont Banbury (Oxfordshire), Corby (Northamptonshire) et Scunthorpe (Lincolnshire) ; les carrières des Cleveland Hills, près de Middlesbrough, ont cessé toute production. L’exploitation terminée, le sol restauré est rendu à l’agriculture ou au boisement. Ces minerais nationaux à faible teneur moyenne présentent l’inconvénient d’exiger beaucoup de manipulations et de nombreuses coulées pour obtenir un tonnage donné de métal. Aussi l’extraction tend-elle à diminuer (16 Mt en 1964, 12 Mt en 1969), tandis qu’augmente l’importation de minerais étrangers (17 Mt en 1964, 19 Mt en 1969).

L’origine géographique de ceux-ci est de plus en plus éloignée. En 1955, on importait surtout des minerais normands, espagnols, algériens, suédois ; seuls les minerais suédois sont encore importés en grandes quantités, l’essentiel venant des gisements d’Amérique et d’Afrique occidentale récemment mis en exploitation (Terre-Neuve, Brésil, Venezuela et surtout Mauritanie, Libéria, Sierra Leone). Ces minerais à 60 ou 65 p. 100 de teneur en métal sont apportés à bon compte par de gros navires minéraliers spécialisés. Leur mise en service a hâté, en Grande-Bretagne comme en Italie, en France ou aux États-Unis, l’essor des sidérurgies littorales aux dépens des sidérurgies intérieures.

La sidérurgie britannique utilise aussi beaucoup de ferrailles (14 Mt par an) : limailles, rognures, pièces de métal ratées, machines mises au rebut, carcasses d’automobiles, etc., que l’on mélange à la fonte dans les fours électriques et les convertisseurs pour obtenir de l’acier. Les cokeries du Sud gallois, des Midlands et du Durham fournissent le coke nécessaire aux hauts fourneaux ; la quantité produite tend à diminuer grâce à l’amélioration de la mise au mille, c’est-à-dire de la quantité de coke nécessaire pour obtenir 1 000 kg de fonte : elle est passée de 1 100 kg en 1964 à 700 kg vers 1970.

Les métaux d’alliage doivent être importés : le manganèse (350 000 t par an), de l’Inde, d’Afrique du Sud, d’U. R. S. S. ; le zinc pour la galvanisation (100 000 t par an), surtout d’Australie ; l’étain pour l’étamage (10 000 t par an), surtout de Malaisie.