Grande-Bretagne (suite)

La fonte

La production de la fonte est plus dispersée que dans les autres pays européens, bien que plusieurs fonderies aient cessé de fonctionner depuis 1962 (Millom en Cumberland, Falkirk en Écosse). Le nombre des hauts fourneaux diminue (110 en 1949, moins de 80 en 1970), mais trop de petites unités fonctionnent encore ; 35 seulement ont un diamètre au creuset supérieur à 6,70 m. On reconnaît aisément trois types de localisation des hauts fourneaux :

• sur les bassins houillers, héritage de l’époque où on avait sur place à la fois le charbon à coke et le minerai black-band ; à ce type appartiennent le Durham intérieur (Consett), la banlieue de Glasgow, le Cumberland (Workington), le Sud gallois intérieur (Ebbw Vale) ; c’est celui qui paraît le plus menacé par les concentrations futures ;

• sur le minerai jurassique, qui, du fait de sa faible teneur, ne supporte pas de longs déplacements ; c’est le cas de Scunthorpe et de Corby ; mais le premier mélange au minerai local des minerais riches importés par les ports du Humber ;

• près des côtes, où arrivent les minerais importés : estuaires de la Mersey (Irlam) et de la Dee (Shotton), et surtout estuaire de la Tees (Thornaby, Lackenby) et la côte sud-galloise (Newport, Port Talbot).

La production totale de fonte oscille, selon la conjoncture, autour de 17 Mt par an ; 500 000 t seulement sont destinées au moulage, le reste à la transformation en acier.

L’acier

La fabrication de l’acier consiste à raffiner la fonte, les ferrailles ou des mélanges des deux en éliminant l’excès de carbone et diverses impuretés. Des quatre procédés utilisés (ci-dessous), les deux premiers sont en déclin rapide, les deux autres en progrès. Le convertisseur Bessemer est en voie de disparition ; la fonte était traitée rapidement dans une cornue fermée, d’où la difficulté des dosages et du contrôle des températures. Le four à sole Martin est encore le procédé le plus utilisé, et il donne des aciers d’excellente qualité, mais la lenteur de l’opération amène à préférer d’autres techniques. Le four électrique est le seul procédé utilisable pour les aciers spéciaux de haute qualité obtenus à partir de ferrailles (aciers inoxydables, très durs, très légers, à coupe rapide, etc.), et son usage s’accroît. Enfin, la technique des fours à oxygène pur, introduite en 1964, connaît une extension très rapide.

Les régions sidérurgiques

La localisation des aciéries est encore plus dispersée que celle des hauts fourneaux. En effet, les fours et convertisseurs sont des appareils plus petits et moins coûteux que les hauts fourneaux modernes, et d’un prix à la portée de petites firmes privées ; la matière première principale, les ferrailles, est accessible à peu près partout ; les produits finis appartiennent à des catégories très variées (tôles fines, tôles minces, plaques, tuyaux, ronds, poutrelles, pièces moulées, etc.) qui permettent une certaine spécialisation technique. Néanmoins, les grandes aciéries sont toujours associées à un groupe de hauts fourneaux. Il est donc possible de définir un certain nombre de régions sidérurgiques.

• La plus puissante (4,5 Mt de fonte, 7 Mt d’acier par an) est la région du Sud gallois. Port Talbot a le plus gros complexe sidérurgique du royaume : un port minéralier accessible aux navires de 100 000 t de port en lourd, une cokerie, cinq hauts fourneaux, une usine de séparation des gaz atmosphériques, un grand train de laminoir à chaud. Newport a des hauts fourneaux, des convertisseurs et un laminoir à chaud. À Ebbw Vale, la fonderie et l’aciérie doivent fermer en 1975, mais le laminoir et l’atelier d’étamage continueront de fonctionner. Presque toute la capacité nationale d’étamage et de galvanisation des tôles est située à Ebbw Vale et autour de Llanelly et de Swansea. La spécialité de la région est la production des tôles larges pour la carrosserie automobile et l’appareillage électroménager, des tôles ondulées et des tôles fines pour la conserverie.

• Le Nord-Est anglais vient au second rang (3,5 Mt de fonte, 5,5 Mt d’acier par an). Les petits centres intérieurs comme Consett ont un avenir peu assuré, la sidérurgie tendant à se rassembler sur les bords de l’estuaire de la Tees à Hartlepool, Thornaby, Lackenby, Skinningrove. Elle fournit surtout des produits lourds, de faible valeur à la tonne (grosses sections, ronds à béton, plaques de blindage, rails, tubes).

• La côte jurassique est la seule région qui produise autant de fonte (4 Mt par an) que d’acier. Une partie de la fonte est en effet expédiée sous forme de lingots vers d’autres régions (Midlands, Sheffield) ; une autre est transformée sur place en plaques fortes et barres (Scunthorpe) et surtout en tubes. Corby est le principal centre britannique de production des gazoducs, oléoducs et autres canalisations.

• La sidérurgie écossaise, se regroupe à Ravenscraig, en amont de Glasgow ; elle produit 1,5 Mt de fonte, 2,5 Mt d’acier par an, surtout sous forme de pièces lourdes pour les chantiers navals voisins, mais aussi sous forme de tôles grâce à un train de laminoir à chaud.

• Les Midlands et la région de Sheffield, éloignés de la côte et des minerais nationaux, ont presque abandonné la production de fonte, mais ont acquis une solide réputation pour la production « sur mesures », en petites quantités, de métaux alliés de haute valeur unitaire, en particulier pour la fabrication des machines et de la coutellerie.

• Enfin, les centres isolés de la côte nord-ouest, Workington (rails), Irlam (petits laminoirs), Shotton (qui possède le cinquième train de laminoir à chaud du pays), paraissent, sauf le dernier, des survivances à l’avenir douteux.

Certains estiment que la sidérurgie britannique devrait se concentrer davantage pour faire face à la concurrence étrangère et que seuls les complexes intégrés portuaires tels que ceux du Sud gallois, du Nord-Est anglais, de Scunthorpe et Ravenscraig ont un avenir assuré ; toutefois, de petites aciéries intérieures pourraient subsister à condition d’avoir une spécialisation précise.