pierre [à bâtir] (suite)

Agglomérés

Ils sont généralement obtenus à partir de petits granulats. Le liant peut être de la chaux ou du ciment, parfois du plâtre. Il existe toutes les gammes de qualité ; certains agglomérés sont fabriqués avec des produits choisis et avec des dosages très étudiés. Ils sont fortement comprimés ; d’autres, utilisant la chaux ou le ciment, ont un dosage faible, contrairement aux pierres reconstituées.

Le béton de mâchefer est à dosage maigre et possède une résistance mécanique peu élevée, mais il est très léger et économique.

• Agglomérés pleins à base de ciment ou agglomérés communs
Désignés souvent sous le nom de parpaings, parfois de blocs, ils sont fabriqués soit en usine, soit souvent sur place. Si leur composition est bien régulière, ils possèdent de l’homogénéité, de la résistance et une imperméabilité suffisante. Il faut apporter un très grand soin au dosage en eau lors de leur fabrication, tout excès d’eau réduisant les résistances et retardant le démoulage ; en outre, la porosité est accrue. Celle-ci ne doit pas dépasser 15 p. 100 pour les agglomérés au sable et 18 p. 100 pour ceux au mâchefer. La résistance moyenne est de 80 bars pour les agglomérés au sable et de 60 bars pour ceux au mâchefer. Pour pouvoir être manipulés, les parpaings ne doivent pas dépasser 25 kg, c’est-à-dire 12 dm³ ou 40 × 20 × 15 cm. Les dosages courants sont de 200 kg de ciment pour les parpaings de très bonne qualité et de 150 kg de chaux hydraulique ou, mieux, de chaux au laitier pour les parpaings de qualité ordinaire, au mâchefer.

• Agglomérés évidés
Les qualités d’isolation thermique de ces agglomérés sont supérieures à celles des parpaings. La consommation de ciment est de 100 à 150 kg par mètre cube de produits fabriqués de bonne qualité. On les fabrique toujours en usine. Les agglomérés de ce type, qui rejoignent sensiblement les pierres reconstituées par le choix des granulométries et le soin apporté à la fabrication, sont généralement de grandes dimensions (de 15 à 20 cm d’épaisseur, 20 cm de largeur et 40 ou 50 cm de longueur). Ils comprennent 2 ou 3 évidements parallèles entre eux qui les percent de part en part. La pose sur chantier est plus rapide que celle des briques, car il n’y a que dix éléments par mètre carré de mur, mais cette pose nécessite une main-d’œuvre plus spécialisée que celle des agglomérés pleins, étant donné l’épaisseur assez faible des surfaces à enduire de mortier.

• Agglomérés extra-creux
On réalise par vibration des agglomérés à cloisons minces, de 1 cm à 1,5 cm, comportant plusieurs rangées d’évidements et dont l’avantage essentiel est d’être à trous borgnes, avantage qu’on ne rencontre pas dans les produits céramiques. Leur pose devient dès lors très facile, car le mortier d’assemblage ne risque pas de tomber dans les évidements. Le béton doit être excellent et bien dosé en ciment, dont la consommation reste comprise entre 100 et 150 kg par mètre cube de produits finis.

Briques

• Briques de laitier
On les obtient par agglomération dans des moules, sous 300 bars de pression, de sable de laitier granulé lié avec de la chaux grasse ou du ciment de laitier, à raison de 150 kg par mètre cube de matière mise en œuvre. De mêmes dimensions que les briques cuites, elles sont aussi résistantes que les bonnes briques céramiques.

• Briques silico-calcaires
On les fabrique par mélange de 90 p. 100 de sable siliceux en poudre fine avec 10 p. 100 de chaux hydratée : le tout comprimé à la presse entre 60 et 300 bars, est soumis ensuite à l’action de la vapeur d’eau sous pression de 10 bars durant 10 heures. Il se forme du silicate de chaux monocalcique hydraté (SiO₂, CaO). Ces briques sont blanches, mais peuvent être colorées. Assez poreuses, elles absorbent jusqu’à 15 p. 100 de leur poids d’eau.

J. A.

➙ Brique / Calcaire / Roche.

 M. Jacobson, Technique des travaux (Béranger, 1948-1955, 3 vol. ; nouv. éd., 1962-63, 2 vol.). / J. Arrambide et M. Duriez, Agrégats, liants et bétons hydrauliques, aciers et métaux usuels (Éd. du Moniteur des travaux publics et du bâtiment, 1958 ; 2 vol.) ; Nouveau Traité de matériaux de construction (Dunod, 1961-62, 3 vol. ; nouv. éd., 1971). / P. Galabru, Traité de procédés généraux de construction (Eyrolles, 1963 ; 3 vol.). / P. Noël, Technologie de la pierre de taille (Soc. de diffusion des techniques du bâtiment, 1969).

L’architecture de pierre

Depuis les primitifs emplois de blocs erratiques à peine retouchés ou les traductions « en dur » de constructions en roseau, en bois ou en briques* crues il y a quelque cinq mille ans, la pierre, par ses possibilités comme par son abondance, a conditionné l’art de bâtir et elle est restée jusqu’à une date récente le matériau de choix de toute architecture.

Des outils, des engins et des cintres

Pour excaver une grotte, tombeau ou temple rupestre, un outillage est déjà nécessaire ; le transport et l’érection d’un monolithe, menhir, obélisque ou statue, supposent des techniques très élaborées en fonction d’une masse souvent énorme (le socle de la statue de Pierre le Grand, à Leningrad, pèse 1 600 t !). Pour tout assemblage d’éléments taillés, pour toute construction en pierre, nous retrouvons à la fois l’extraction dans une carrière à ciel ouvert ou en galerie, le transport par voie terrestre ou fluviale et le levage, exécuté, au moins à partir des Grecs, à l’aide d’engins qui marquent un progrès capital sur les plans inclinés en briques crues.

Sans doute les Égyptiens, entre autres, sont-ils venus à bout des roches les plus dures avec des moyens rudimentaires : éclatement à l’aide de coins en bois, abrasion au sable, voire emploi du ciseau de cuivre. Le débitage d’un bloc, sa taille définitive — et sa sculpture éventuellement — supposent des outils adaptés aux qualités du matériau : pic, pointerole et trépan, marteau taillant, ciseaux et ripes, scies à dents, puis à fil ou diamantées ; outils forgés qui témoignent des progrès de la métallurgie depuis le fer aciéré jusqu’aux aciers spéciaux de notre temps.