Enfin, la vision en trois dimensions commence à devenir opérationnelle aux États-Unis, notamment pour effectuer des mesures sur toutes les faces de bâti-moteurs chez Cuming Diesel Trucks (1 400 mesures en 30 minutes) ou pour réaliser des cordons de soudure courbes chez General Motors. De tels systèmes devraient permettre dans l'avenir de saisir des objets inconnus, ou de reconnaître des objets en vrac.

Michel Defaux

Record des forages offshore

Le forage offshore le plus profond a été réalisé au sud-ouest de Marseille, entre le 8 novembre 1982 et le 4 janvier 1983. La profondeur d'eau était de 1 714 m, ce qui bat largement le record précédent de 1 486 m de profondeur d'eau établi en 1979 au large du Canada. Ce forage et un deuxième, réalisé du 9 janvier au 4 juin par 1 246 m de profondeur d'eau, étaient destinés à améliorer la connaissance des fonds marins de la Méditerranée. Ils ont été effectués par le navire américain Discoverer Seven Seas pour le compte d'une association Total-Société nationale Elf-Aquitaine et Esso-France. Les deux opérations ont coûté 500 millions de F, dont 60 % apportés par le Fonds de soutien aux hydrocarbures, 15 % par chacun des deux partenaires français et 10 % par Esso-France.

Ces deux forages ont utilisé un tube prolongateur d'un type nouveau, étudié par l'Institut français du pétrole et construit au Creusot par Creusot-Loire. Dans les forages offshore le tube prolongateur relie l'engin de forage à la tête de puits fixée sur le fond de la mer. Il est constitué d'un tube d'acier de plusieurs décimètres de diamètre, à l'intérieur duquel tourne le train de tiges entraînant l'outil de forage. En outre, les boues de forage, essentielles au forage proprement dit et à la sécurité de celui-ci, descendent par l'intérieur du train de tiges et remontent par le tube prolongateur.

Analyse des risques

Plus la profondeur d'eau est grande, plus le tube prolongateur est long, plus il est lourd et plus son montage et son démontage prennent de temps : il est constitué, en effet, de segments longs chacun de 15 m (parfois de 24 m) qui doivent être connectés de façon parfaitement étanche. Le tube prolongateur conçu par l'IFP était fait de segments de 22 m dotés de flotteurs spéciaux et surtout de connecteurs à baïonnettes. Ceux-ci ont réduit d'une bonne moitié le temps de montage et de démontage, qui, avec du matériel classique, aurait pris plus de trois jours. La rapidité de ces opérations est essentielle : les précisions météorologiques ne sont pas fiables au-delà de 48 heures et ce travail exige le beau temps.

En outre, les deux forages ont été faits après une analyse des risques d'éruption et du risque de perte du tube prolongateur. L'analyse des risques a été menée selon la méthode dite « de l'arbre des défauts ». Cette méthode part d'un événement indésirable (ici éruption, puis perte du tube prolongateur) pour descendre palier par palier jusqu'aux événements élémentaires et à toutes les combinaisons possibles de ceux-ci susceptibles de provoquer l'accident que l'on veut éviter.

Yvonne Rebeyrol

Le renouveau de la coupe par jet d'eau

Depuis une dizaine d'années, le jet d'eau haute pression a démontré ses qualités pour la découpe de matériaux. Projeté sous une pression élevée (3 000 à 4 000 bars), un jet d'eau cohérent de faible diamètre (0,15 à 0,20 mm) peut trancher des matériaux non métalliques à une vitesse de 5 m/s. On s'en sert notamment dans les mines (exploitation de minerai, creusement de tunnel), pour le nettoyage et la maintenance (plate-formes offshore) et dans l'industrie, où cette technique fait merveille : point de découpe très fin qui autorise des formes compliquées, perte de matière minime, absence totale de poussières et surtout automatisation aisée. À l'échelle mondiale, on recense une cinquantaine d'applications : découpe de cuirs en mégisserie, découpe de cartons ondulés, circuits imprimés, et même découpe de l'acier, puisque des essais en laboratoire avec adjonction d'abrasifs ont donné des résultats prometteurs.