Art ou industrie de la fabrication des glaces.
Usine où se fabriquent des glaces.
On confond généralement le verre à vitre, dont la qualité s’est d’ailleurs beaucoup améliorée depuis quelques dizaines d’années, avec la glace, la différence ne devenant sensible à une personne non avertie qu’en très grandes dimensions (vitrines de magasins). La technique de fabrication et les propriétés sont pourtant très différentes. Les verres à vitre possèdent le poli naturel, dit « du feu », qu’ils ont acquis au cours du soufflage ou de l’étirage, alors que les glaces proviennent d’un traitement mécanique à froid, subi par les feuilles de verre brut provenant d’un laminage. La planéité peut être alors excellente, et les glaces se prêtent particulièrement bien à l’argenture pour constituer des miroirs. C’est la course aux grandes dimensions qui a dominé les progrès constants réalisés depuis la fin du xviie s. dans la fabrication des glaces.
Fabrication
Auparavant, le verre était soufflé en manchon, fendu et étendu, puis éventuellement plané par usure et polissage. Venise avait le monopole de la fabrication des miroirs à partir de ces verres polis, monopole ébranlé par la création, en 1665, sur décision de Jean-Baptiste Colbert*, de la Manufacture Royale des Glaces. En 1688, Lucas de Nehou introduit le procédé de coulée des grandes glaces. Fondu dans un pot réfractaire, le verre est versé sur une table de fonte où il s’étale de lui-même, aidé par la pression d’un rouleau reposant sur des cales latérales, qui fixent l’épaisseur de la feuille. Rendue rigide par le refroidissement, la feuille est poussée dans un four de recuisson, la carcaise. Après un lent retour à la température ambiante, cette feuille, sorte de galette, est équarrie et soumise au doucissage, qui s’exécutait autrefois verre sur verre avec interposition de grès et d’émeri ; on utilisa très vite des meules de fonte (ferrasses) avec interposition d’abrasifs de plus en plus fins. Le travail se poursuit jusqu’à ce que la surface du verre devienne suffisamment douce pour donner l’impression d’être savonnée.
Alors commence le polissage, au feutre imprégné d’oxyde de fer (colcotar ou rouge à polir). Les deux faces doivent être successivement traitées pour obtenir la transparence parfaite. Ce procédé a persisté jusqu’au début du xxe s., sans de notables changements dans ses principes autres qu’une amplification considérable des dimensions, rendue possible par une mécanisation très poussée. Certaines glaceries utilisaient encore récemment des pots de 1 000 litres (2,5 t de verre fondu), le versage se faisant au pont roulant sur des « tables de coulée » de 5 × 9 m. Le doucissage et le polissage se font face après face. Les feuilles sont scellées au plâtre sur de grandes tables rondes tournantes, dont le diamètre peut atteindre 10 m et qui tournent sous des meules de fonte, elles-mêmes rotatives. Celles-ci assurent le débrutissage, le doucissage et le savonnage. Puis les tables passent sous des molettes de feutre qui assurent le polissage au rouge, d’abord humide, puis sec. Après être passée à l’estimation, la glace polie est découpée de manière à tirer le meilleur parti des zones sans défauts. Ceux-ci peuvent être des pierres (infondus ou débris réfractaires), des bulles, des ondes, tous défauts qui affectent la pâte, ou des accrocs, qui ont abîmé la surface au cours du travail ou des manipulations.
L’idée du laminage du verre était rejetée par les praticiens verriers du siècle dernier. Beaucoup de tentatives avaient, en effet, avorté. L’énorme variation de viscosité subie par la pâte de verre au cours de son refroidissement et sa mauvaise conductibilité thermique exigeaient en effet un laminage à grande vitesse.
La substitution du four continu au four à pot devait donner une nouvelle impulsion aux tentatives de laminage en continu. Du verre imprimé était déjà laminé, après pochage, à Birmingham depuis 1880.
En 1914, Boudin obtint un laminage continu après déversement du trop-plein d’un four et appliqua son procédé à la glacerie de Saint-Gobain à partir de 1920. Ce procédé est encore universellement utilisé, à des nuances près (dimension des rouleaux lamineurs). Le ruban sortant du laminage peut avoir plus de 3 m de large ; il est reçu par des rouleaux porteurs et chemine dans un long couloir de recuisson (l’étenderie), dont la longueur peut atteindre 100 m. Le doucissage et le polissage se faisaient tout d’abord en continu (D P C), sur des tables associées en train, défilant sous des « têtes de douci », puis sous des « têtes de poli », pour repasser ensuite sous l’ensemble de ces appareils, après que les feuilles eurent été retournées face pour face, ce qui exigeait la découpe du ruban.
Dès 1929, Pilkington réussissait à effectuer le doucissage simultané des deux faces (twin process) ; puis, en 1956, Saint-Gobain réussissait le polissage simultané des deux faces (procédé Jusant). Complétée par l’estimation et la découpe automatiques sur programme, la chaîne de production de glace devenait désormais ininterrompue et pouvait occuper une ligne de 1 km de longueur. La production journalière dépassait 300 t.
Le float-glass
