Éd. 1971-1976

contrôle général des armées (suite)

L’examen du contrôle porte non seulement sur la régularité mais aussi sur l’opportunité d’une mesure nouvelle. Il s’agit en somme d’une sorte de procédure dialectique qui s’institue entre l’autorité, qui propose, et le contrôle, qui réplique, dans le but d’améliorer le projet examiné. Dans le cas, en fait assez rare, où un désaccord subsiste, le contrôle refuse son visa et l’affaire est soumise au ministre avec tous les avis permettant la prise d’une décision.

Ainsi, le contrôle des armées apparaît comme un organisme très original assurant une fonction d’adaptation permanente et de réforme des institutions militaires. Contrepoids indispensable à la déconcentration de la fonction d’autorité, garant de la cohésion de la direction supérieure des armées, il demeure avant tout l’arme personnelle du ministre, dans sa lourde tâche de commandement et plus encore d’équipement des forces. (En 1971, les dépenses d’équipement des armées se montaient à 14 milliards de crédits de paiement ; les arsenaux employaient environ 50 000 ouvriers.)

J. M. L.

contrôle statistique

Application des méthodes statistiques de jugement sur échantillons au contrôle de la qualité d’une production industrielle ou, plus généralement, de la conformité des éléments d’un ensemble à des spécifications données.

Historique

En 1924, Walter A. Shewart (1891-1967), ingénieur à la « Bell Telephone Company », proposa pour la première fois l’application de la méthode des sondages* au contrôle de la qualité de la production d’éléments fabriqués en grande série et présenta une première esquisse de la technique des cartes de contrôle. Ces nouvelles techniques ne se développèrent que lentement jusqu’au début de la Seconde Guerre mondiale. Dès l’ouverture des hostilités, les États-Unis se préoccupèrent d’une augmentation rapide de leur potentiel militaire. À la requête du ministère de la Guerre, un vaste programme de formation et de recherche fut entrepris. Depuis, l’effort américain s’est poursuivi sans relâche sous l’autorité de l’American Society for Quality Control, créée en 1946.

En Grande-Bretagne, le contrôle statistique était déjà utilisé depuis 1937 dans divers domaines industriels (coton, laine, charbon, électricité, chimie). Son développement s’accentua pendant la guerre et se poursuivit depuis sous l’égide du National Council for Quality and Reliability, puissamment aidé par le British Productivity Council.

Dès la fin de la Seconde Guerre mondiale, sous l’influence de l’occupation américaine et de diverses missions d’information, le contrôle statistique de la qualité s’étendit avec une étonnante rapidité au Japon et a certainement constitué l’un des facteurs essentiels de l’étonnante réussite industrielle japonaise.

En Europe, dans les pays autres que la Grande-Bretagne, les méthodes statistiques de contrôle des fabrications, peu connues et rarement utilisées avant la guerre, se sont développées depuis la diffusion des techniques anglo-saxonnes. L’impulsion est donnée par des associations nationales fédérées dans une Organisation européenne pour le contrôle de la qualité, créée en 1956.

Méthodes du contrôle statistique

Les problèmes du contrôle se présentent sous deux aspects différents suivant qu’il s’agit de contrôler une fabrication au cours de sa production, de manière à effectuer en temps utile les réglages nécessaires pour éviter la production de pièces défectueuses, ou de contrôler un lot de pièces fabriquées, lors de sa livraison au client, pour savoir s’il convient de l’accepter, de le rejeter ou de le trier. Dans les deux cas, le principe de la méthode statistique utilisée est le même. Considérant que, très souvent, on ne peut inspecter toutes les pièces une à une, soit parce qu’un tel contrôle est impossible (contrôle destructif), soit parce qu’il est trop lent par rapport à la vitesse de production, ou encore parce qu’il est long et coûteux, on est conduit à fonder la décision — maintenir ou modifier le processus de fabrication, accepter ou rejeter un lot — sur l’information fournie par un échantillon. La théorie des sondages permet de fixer les critères de décision correspondant à des risques d’erreurs fixés à l’avance.

Contrôle en cours de fabrication

Pour des éléments produits en série, ce contrôle se fait à partir de prélèvements (échantillons) successifs soumis à l’observation du contrôleur.

• Dans le contrôle par mesures, le caractère contrôlé est une grandeur mesurable (longueur, diamètre, etc.). Les mesures faites sur les n éléments d’un échantillon permettent de calculer, d’une part, une caractéristique de la tendance centrale de la distribution des mesures observées (moyenne, médiane) et, d’autre part, une caractéristique de la variabilité de la fabrication (écart type, étendue).

Dans le cas d’un processus de fabrication sous contrôle, c’est-à-dire lorsque la variabilité de la fabrication n’est due qu’à des causes aléatoires contre lesquelles on ne peut agir, on admet généralement que la distribution des mesures individuelles des pièces fabriquées est une distribution normale : on connaît alors la distribution des caractéristiques calculées à partir des échantillons et on peut déterminer à l’aide de tables l’intervalle dans lequel une de ces caractéristiques (moyenne, étendue ou écart type), calculée sur un échantillon d’effectif n, a une probabilité donnée de se trouver. Les probabilités que l’on choisit généralement sont :
— soit 0,998 (99,8 p. 100), à laquelle correspond l’intervalle entre les limites de contrôle ;
— soit 0,95 (95 p. 100), à laquelle correspond l’intervalle entre les limites de surveillance.

La carte de contrôle, proposée par Shewart, est un graphique sur lequel on fait correspondre un point à chacune des valeurs de la caractéristique étudiée, calculées sur des échantillons de même effectif n, prélevés successivement, en général à intervalles réguliers, dans la fabrication. Chaque point a pour abscisse le numéro de l’échantillon prélevé et pour ordonnée la valeur de la caractéristique calculée sur cet échantillon. Si le point représentatif de la caractéristique considérée vient à se placer à l’extérieur des limites de contrôle, une action corrective doit généralement être exercée sur le processus de fabrication : une telle éventualité n’ayant que deux chances sur mille de se produire si la fabrication est restée sous contrôle, on peut admettre qu’elle est due à un déréglage. De même, si ce point vient se placer entre les limites de contrôle et de surveillance, il est prudent de surveiller de plus près la fabrication, par exemple à l’aide du prélèvement immédiat d’un second échantillon. En général, on n’utilisera pas les limites inférieures relatives à la variabilité : il n’y a évidemment aucun intérêt à vouloir corriger une diminution de celle-ci.

Très fréquemment, les pièces fabriquées sont soumises à des conditions de tolérance. Elles ne sont acceptables que si leur dimension est comprise entre des limites de tolérance fixées par leur spécification : on utilise alors, pour la carte des moyennes, des limites modifiées tenant compte de ces tolérances.

• Dans le contrôle par attributs, ou contrôle qualitatif, les pièces sont simplement classées en « bons » ou « défectueux » ; on utilise alors soit une carte de contrôle du nombre de défectueux par échantillon, pour des échantillons d’effectif constant, soit une carte de contrôle de la proportion de défectueux par échantillon d’effectif n.