Grande Encyclopédie Larousse 1971-1976Éd. 1971-1976
C

céréales (suite)

Meunerie d’aujourd’hui et de demain

Partout, depuis cinquante ans, la meunerie se concentre, et la capacité de production des usines a donc crû considérablement ; cette augmentation a pu pratiquement se faire en réduisant le matériel au minimum. Il y a plus de 30 ans, les meuniers « encombraient » leur installation de matériel accessoire, pour gagner 0,5 ou 0,25 p. 100 de rendement en farine : c’était la période des conditionneurs monstrueux et de nombreux « gadgets ». Depuis 20 ans, les constructeurs incitent à acheter moins de matériel, mais un matériel plus efficace ; les appareils tournent plus vite et ils sont mieux « alimentés » ; on a accru le rendement des broyeurs (on économise quelquefois deux appareils sur trois) ; on a concentré le blutage en quelques unités de puissants plansichters à haut rendement.

Le nombre des appareils dans un moulin est maintenant très réduit (il y a des moulins à Blé tendre sans sasseurs). Ce dépouillement des moulins modernes est encore accru par le transport pneumatique des produits, supprimant élévateurs et vis, et par la généralisation de la commande individuelle des appareils. Certaines installations abandonnent la forme traditionnelle en hauteur (avec transport par gravité des produits) pour des installations à plat, qui comportent souvent des ensembles préfabriqués.

Le même progrès envahit les services annexes : tout se commande automatiquement.

Si l’on demande aux meuniers français quel a été le progrès le plus marquant de leur industrie, beaucoup répondront : la généralisation du transport en vrac des farines, qui les libère de leurs servitudes de sacherie.

De nouveaux principes devraient faire progresser la profession :
— le décorticage des grains, qui, en éliminant les enveloppes, pourrait rendre la mouture plus facile ;
— la séparation par air des protéines de la farine.

Ce dernier principe a déjà été appliqué dans quelques moulins grâce au sélecteur. On crée un tourbillon d’air et on amène les particules à classer dans le vortex. Les accélérations centrifuges séparent les particules à la fois d’après leur dimension et d’après leur densité (amidon = 1,50 ; matières azotées = 1,25). En orientant le mouvement tourbillonnaire selon un axe horizontal au lieu de vertical, les Français ont pu réaliser un sélecteur industriel continu permettant de séparer, à partir d’une farine, une vingtaine de fractions dont la teneur en matières azotées varie de 25 p. 100 à moins de 5 p. 100. Cette séparation est avantageuse pour les emplois alimentaires et industriels.


Autres transformations des grains. Rizerie

Les grandes régions du globe ont leurs céréales de prédilection, que l’on transforme également en farines (Seigle en Europe de l’Est, Maïs en Amérique latine, Blé dur dans le Proche-Orient, Millet en Afrique noire) avant d’en faire du pain, des galettes, des tortillas...

Le Riz, la céréale de l’Asie, est consommé sous forme de grains débarrassés de leurs enveloppes, blanchis, polis et glacés (v. plus haut « Utilisation du riz »).

Les flocons d’Avoine et l’Orge perlé sont préparés par des technologies voisines de celles du Riz, puisqu’il faut en premier lieu éliminer les balles et les enveloppes du fruit et de la graine. L’Avoine ainsi blanchie (gruau) est aplatie en flocons (laminage), tandis que l’Orge blanchie est usée par abrasion en petites sphères. Ces produits servent de base au porridge et autres potages.


Deuxième transformation : de la farine au pain

Les musées du pain conservent de multiples types de pain, témoins du passé et des fabrications actuelles. Depuis des siècles, que de créations oubliées et réinventées par la suite ! Certains types ont traversé les siècles, car leur forme, leur structure correspondaient mieux aux ressources de la région, au climat, aux traditions et au goût des habitants.

En parcourant le monde, on trouvera encore pendant longtemps les pains traditionnels faits à la maison et ceux des pays évolués, où l’industrie a imposé ses normes (composition, forme, structure, emballage, etc.) pour le travail en continu par les machines, pour obtenir une longue conservation indispensable à la commercialisation dans de grands centres de distribution, souvent très éloignés de l’usine.


Qualité du pain

Il semble bien difficile de dégager des critères de qualité communs à tous les types de pains, d’autant plus que certains pains non seulement sont l’aliment de base, mais doivent aussi avoir un rôle annexe (contenir les autres éléments de la ration, ou servir d’assiette ou de cuillère).

Pour la majorité des pains de l’Occident (et surtout des pains de France), on peut retenir deux qualités générales :
— Le pain doit être léger, c’est-à-dire suffisamment développé (mie à Paris avec des trous volumineux, ou un très grand nombre de petits alvéoles dans les pays anglo-saxons) ;
— La mie doit être douce au toucher, fine et élastique ; elle doit être bien cuite pour que l’on ne puisse en faire des « boulettes ».

Pour les autres caractéristiques, les goûts diffèrent. (À Paris, la croûte est dorée et croustillante, alors que dans le Midi on préfère une croûte pâle ; le pain de campagne, avec la croûte supérieure « farinée », est à la mode.)

Les défauts du pain proviennent des matières premières elles-mêmes, de leur mauvais dosage en panification, d’une fermentation mal conduite ou d’un four mal chauffé ; le métier de boulanger est un art difficile où il faudrait à la fois être biologiste, mécanicien, physicien... De plus, le manque de connaissances de la clientèle, en ce qui concerne la qualité du pain, n’aide pas le boulanger à l’améliorer ; le client ne sait pas discerner un pain « saisi » à la cuisson, qui sera très coloré, très foncé et dont la mie cependant ne sera pas cuite ; lorsque le client réclame un « pain pas cuit », il pense le plus souvent obtenir un pain dont la croûte n’est pas brûlée, et le boulanger croit lui donner satisfaction en abrégeant la cuisson.