• Préparation des nappes de câbles. Les câbles (textiles ou métalliques), rassemblés parallèlement les uns aux autres sous forme de nappes, sont noyés dans du mélange lors du passage dans une calandre, essentiellement constituée par des cylindres parfaitement surfaces qui tournent en sens inverse. De l’écartement de ces cylindres dépend l’épaisseur de la nappe que l’on obtient à la sortie. Machines de grande précision (les épaisseurs des nappes de câbles sont réglées au dixième de millimètre) et de grand débit, les calandres modernes débitent plusieurs dizaines de mètres de nappe à la minute. Les nappes sont ensuite découpées. La découpe se fait souvent en biais par rapport au sens des câbles. Les angles de découpe sont alors mesurés avec soin : d’eux dépendent les angles que feront entre eux les câbles des différentes nappes dans le pneumatique terminé.

• Préparation des profilés. Les divers mélanges sont mis sous forme de profilés dont la forme est sensiblement celle qu’ils devront présenter dans le pneumatique terminé. Les opérations de profilage sont réalisées soit à l’aide de calandres dont les cylindres ont été usinés en creux selon le profil désiré, soit à l’aide d’extrudeuses (appelées également boudineuses). Une extrudeuse est essentiellement constituée par une vis hélicoïdale sans fin qui tourne dans une chambre cylindrique terminée par une filière. Introduit dans la chambre généralement sous forme de bande, le mélange est poussé à travers la filière par le mouvement de la vis. De la forme de la filière dépend celle du profilé que l’on obtient à la sortie.

Confection

On confectionne un pneumatique en empilant nappes de câbles et profilés de mélanges dans un ordre déterminé et à des emplacements dont la position est fixée au millimètre près. Cette opération s’exécute sur des tambours cylindriques de caoutchouc disposés horizontalement. Encore manuelle dans un certain nombre de cas, elle tend de plus en plus à être automatisée. La confection des pneumatiques à structure radiale est réalisée de la façon suivante. La première des opérations consiste à déposer sur un ou deux tours de tambour une feuille de mélange qui constituera l’intérieur de l’enveloppe terminée. On place ensuite la ou les nappes de câbles qui formeront la carcasse, puis les divers profilés aux deux extrémités du manchon sur lequel les tringles sont enfilées.

L’opération du retroussage consiste à replier autour des tringles les bords du manchon déjà constitué sur le tambour. La confection se poursuit en général par la pose des profilés, qui deviendront les flancs. À ce stade, le pneu se présente sous la forme d’un manchon cylindrique qu’il tant transformer en tore. On envoie alors de l’air comprimé dans le tambour sur lequel a été confectionné le pneumatique, puis, sur ce tore, on dépose successivement les nappes de ceinture et le profilé destiné à devenir la bande de roulement. En faisant chuter la pression à l’intérieur du manchon de confection, on permet à celui-ci de reprendre sa forme initiale, et il ne reste plus qu’à faire glisser le pneumatique hors du tambour.

Vulcanisation

La vulcanisation (ou cuisson) d’un pneumatique consiste à faire passer les mélanges qui le constituent de l’état plastique à l’état élastique. Pour réaliser cette opération, qui est particulièrement importante, on introduit le pneumatique dans un moule portant en relief ou en creux les motifs de la sculpture de la bande de roulement et les diverses inscriptions que l’on veut faire figurer sur l’enveloppe. À l’intérieur du tore constituant l’enveloppe, on dispose une membrane en caoutchouc dans laquelle on admet généralement, une fois le moule fermé sur le pneumatique, une circulation d’eau chaude sous pression. Ce fluide plaque avec force l’enveloppe contre les parois du moule, à l’extérieur duquel on admet une circulation de vapeur. Eau chaude sous pression et vapeur apportent à l’enveloppe les calories que nécessite sa vulcanisation. La température à laquelle celle-ci est conduite ainsi que sa durée dépendent de l’épaisseur du pneumatique. Quelques minutes à 200 °C environ suffisent pour que soit vulcanisé un pneumatique de bicyclette. La « cuisson » d’une enveloppe pour voiture de tourisme demande un temps de l’ordre d’une demi-heure à une température voisine de 170 °C. Plus de vingt-quatre heures à 130 °C sont nécessaires pour que soient correctement vulcanisés certains gros pneumatiques destinés à équiper des engins de génie civil (certains de ces pneumatiques pèsent plus de 1 t et présentent des épaisseurs atteignant 25 cm).

Contrôle

De très nombreux contrôles sont opérés sur les matières premières et les produits semi-ouvrés qui sont employés pour la fabrication des pneumatiques. Après leur vulcanisation, ceux-ci sont, de plus, soumis à différentes vérifications destinées à assurer, entre autres choses, qu’une fois montés sur un véhicule en déplacement ils donneront toute satisfaction quant à la régularité et à la sécurité de leur fonctionnement.

Cl. F.

➙ Caoutchouc.