Éd. 1971-1976

Panhard (suite)

Paul Panhard (Versailles 1881 - Neuilly-sur-Seine 1969), neveu du précédent, continue l’œuvre entreprise. On le considère comme le doyen des conducteurs français, car il a piloté sa première voiture à l’âge de dix ans. Avant de prendre la direction de l’usine, il travaille à tous les stades de la fabrication et complète cette expérience pratique par de nombreux voyages d’étude à l’étranger où il perfectionne sa technique tout en assurant de nouveaux débouchés à ses voitures. Mobilisé en 1914, il se voit confier la tâche de reconvertir l’usine à des fabrications de guerre. Il en conserve le goût et, la paix revenue, il consacre une partie de son activité à travailler pour l’armée, notamment en produisant des automitrailleuses particulièrement maniables en tout terrain. Sous sa direction, les modèles Panhard acquièrent une physionomie spéciale, due au souci constant d’assurer le confort des occupants, qui jouissent d’une vue totale (modèle Panoramique) rare à l’époque, d’un habitacle spacieux (modèle Dynamic) et d’un silence de fonctionnement comparable à celui des Rolls-Royce, sans rien sacrifier de l’efficacité et du rendement, attestés par un palmarès en course ne comportant pas moins de dix victoires dans les Vingt-Quatre Heures du Mans. Replié à Tarbes au cours de la Seconde Guerre mondiale, Paul Panhard, qui, dès la fin de 1938, avait entrepris des études sur les gazogènes, crée, dans cette région, de nombreuses lignes de transport. Durant l’occupation, il s’oppose âprement aux Allemands, qui voudraient faire évacuer sur le Reich tout le matériel de l’usine et sauvegarde ainsi un patrimoine familial, devenu national. À la fin des hostilités, il remanie sa politique de fabrication, choisissant la petite voiture à traction avant, à hautes performances, grâce à un moteur à grande puissance massique et à la légèreté des superstructures. Ce sont les séries « Dyna », « PL 17 », « 24 B », « 24 C » et « C 7 ». Alliée à Citroën en 1956, la firme est absorbée en 1965, et les chaînes s’arrêtent peu après.

J. B.

➙ Automobile.

panneau

Matériau préfabriqué en plaque de grandes dimensions, de faible épaisseur, de faible densité et de faible conductivité thermique ou acoustique.

On distingue les panneaux de fibres et les panneaux de particules.

Panneau de fibres

Ce matériau est fabriqué avec des fibres lignocellulosiques dont la cohésion primaire résulte du feutrage des fibres et de leurs propriétés adhésives propres ; des liants, des additifs peuvent y être incorporés. La classification de ces panneaux se fait :
— selon la masse volumique : tendre (entre 0,20 et 0,35 g/cm³) ; mi-dur (entre 0,35 et 0,50 g/cm³) et dur (supérieure à 0,80 g/cm³) ;
— selon l’aspect des faces : brut ou poncé (une ou deux faces lisses) ;
— selon le traitement : non traité ou traité (produits hydrofuges, fongicides, ignifuges, etc.).

Fabrication

On opère soit par voie humide, qui permet de réaliser des panneaux tendres ou durs à une seule face lisse, soit par voie sèche, avec laquelle on obtient uniquement des panneaux durs à deux faces lisses. La matière première utilisée est le bois sous forme de rondins ou de délignures de scierie. Les essences utilisées en France sont les résineux (Sapin, Épicéa, Pin maritime) et quelques feuillus (Châtaignier, Hêtre).

• Voie humide
Le bois est préalablement découpé en petits copeaux (de 2 à 3 cm de long, 1 cm d’épaisseur). Ces copeaux sont soumis suivant un cycle soigneusement réglé à l’action de la vapeur à haute pression, qui détruit les liaisons cellulaires. On obtient des paquets de fibres que l’on désintègre par des moyens mécaniques. Le procédé utilisé en France est le procédé Asplund : les copeaux sont soumis à de la vapeur à 8-10 kg/cm² de pression ; puis, la séparation des fibres est réalisée dans des défibreurs. Ces fibres subissent ensuite un raffinage mécanique. La pâte finale est mise en suspension dans l’eau et envoyée sur une machine de conformation comportant une toile métallique perforée (évacuation de l’eau) animée d’un mouvement longitudinal et d’un mouvement transversal de secousse. On obtient ainsi un matelas de fibres enchevêtrées d’épaisseur variable suivant l’épaisseur du panneau désirée. À partir de ce matelas humide, de largeur déterminée, que l’on découpe en longueur, deux fabrications peuvent être réalisées.

• Panneaux tendres. Les panneaux humides sont séchés sans pression dans un tunnel à plus de 100 °C, séchage durant lequel le feutrage des fibres sans liant s’effectue. Les panneaux obtenus n’ont que de faibles résistances mécaniques et ils ne peuvent servir que pour l’isolation (épaisseur : de 10 à 25 cm).

• Panneaux mi-durs et durs. Les panneaux humides sont introduits dans des presses à plateaux chauffants et soumis à des températures de 170-180 °C et à des pressions de l’ordre de 20 à 25 kg/cm². Sous l’action de cette pression, l’eau est évacuée, celle qui reste est transformée en vapeur, et, pour l’évacuer, une plaque métallique grillagée est introduite sous la face inférieure du panneau ; ce qui donne, après fabrication, une face grillagée sur une des faces. Sous l’action de la température et de la pression, le collage des fibres entre elles se réalise et on obtient des panneaux de 2 à 5 mm d’épaisseur à une humidité de l’ordre de 6 à 8 p. 100.

• Voie sèche
Le bois est transformé en fibres de même manière que dans le cas précédent. Celles-ci sont séchées et encollées (colle phénolique-formol) ; placées dans un cyclone, elles s’en écoulent dans un dispositif de mise en forme, où, par l’intermédiaire de rouleaux répartisseurs, elles sont projetées sur un long tamis métallique. Soumises à l’action du vide, les fibres se feutrent pour former un matelas dense. Ce matelas de largeur déterminée est découpé en longueur, et chaque élément est introduit dans une presse à plateaux chauffants (température 260 °C et pression de 70 kg/cm²). Du fait de l’emploi de fibres sèches, une plaque grillagée n’est plus nécessaire et on obtient ainsi des panneaux à deux faces lisses. Ce procédé permet de réaliser des panneaux durs et plus épais que par voie humide : 2 à 10 mm d’épaisseur.